“去年，公司投入500多万元对缝制车间进行了智能化改造，历经6个月调试后，整个生产车间产能提升了3倍，生产效率提升45%，成本下降30%，智能制造的提档升级和数字化管理创新，给我们传统家纺产业增添了新动能。”走进位于三星镇的江苏美罗家纺有限公司，常务副总经理肖生长欣喜地告诉记者。

江苏美罗家纺经过近30年的发展，成为集生产、研发、销售、品牌培育于一体的现代化纺织企业，迈入国内家纺知名企业行列。产品先后获得“国家免检产品”称号，美罗商标荣获“中国驰名商标”，“美罗家纺”品牌入选家纺品行业十大品牌。

2月14日，记者走进美罗家纺的智能化套件生产车间，只见在车间左侧，一辆无人驾驶的AGV智能机器人正在车间与仓库之间来回穿梭，运送货物。肖生长向记者介绍：“这台AGV智能机器人目前是国内最先进的，前期规划好运行路线，通过激光技术就能实现自主运行，大大提高了生产工序间流转的效率。”车间右侧是四件套的生产缝制区域，只见40多名工人正在缝纫机前忙碌，在每台缝纫机车的上面，吊挂着刚完成的四件套，还有一个电子显示屏，显示着工人的姓名、工位号、完成的产品分类和数量等。肖生长详细介绍了新上的智能汇流线吊挂系统：“这个吊挂系统可根据工人完成情况来自动调配工作量，工序与工序间的节奏变得更紧凑、更高效，而且员工可通过电子显示屏看到自己的工作进度和工作量。另外，生产过程中产品一旦出现瑕疵，系统可以进行追溯修正。最重要的一点，系统可以实现插队排单，如果有客户着急需要套件，哪怕是一个套件，都可以安排生产，从裁片上架到成品出库发货只需22分钟，而原来传统的生产线则需要3至7天。”

对这个智能系统的使用，车间主任程其绒深刻感受到了管理上的便利：“以前任务都是人工分配，如果出现变化，还要去一个个教，40名工人教下来半天时间就过去了，而现在员工的生产任务通过系统自动分配，在开产前会时只要和工人说一下就可以，节省了大量时间和精力。而且通过这个系统，产品成套上架、成套下架，给后道整烫、包装也节约了不少时间，车间的管理效率显著提升。”除此之外，缝制车间还新增了MES生产系统、仓储WMS系统、GST自动工时系统、OA办公协同系统，各系统之间实现互通，使得生产过程中的人—物—设备高效互联，做到了生产透明化、质量可追溯、资源最优化、决策精准化。

据肖生长介绍，智能化改造后，缝制车间的日产量从原来的600套提升到了2000套，生产效率大大提升，成本也下降了。产能提升了，工人待遇也随之提高，原来新员工月工资在4000元，通过三个月培训之后，月薪能达到6000元。老员工平均月工资在8000元，三个月后平均工资超过了1万元。同时，现在员工加班也随之减少，原来在生产旺季，员工周六周日、节假日需要加班，现在不仅能保证员工正常休假，去年年底车间还是整个叠石桥家纺园区最早放假的，员工幸福指数大大提升。

智能生产管理系统改变了传统的生产模式，使得美罗家纺焕发出了新活力。“原来我们每年还有1000多万元的产品要通过外协的方式完成，现在完全不需要了。接下来，我们还计划对被子生产车间进行改造，通过进一步提档升级，提升企业的竞争力。”肖生长说。